Оборудование для производства газобетона

Линия для производства стеновых блоков из неавтоклавного
газобетона по прогрессивной виброударной технологии

 

              

 

Впервые в мировой практике производства изделий из ячеистого бетона на линии реализована технологическая схема производства, предусматривающая объединение лучших отечественных достижений в области формования ячеисто-бетонной смеси на основе виброударной технологии и не имеющей аналога среди зарубежных технологий разрезки массива-сырца на ленточнопильной установке нового поколения с быстро программируемой настройкой получения практически любых заданных размеров стеновых блоков.

Благодаря использованию ударной технологии данная технологическая схема производства обеспечивает: сокращение расхода цемента до 150 - 200 кг/1м3 готовой продукции (при использовании золы ТЭС и доменных шлаков), уменьшение отпускной влажности бетона и сокращение срока созревания массива до разрезания его на изделия заданных размеров, что существенно снижает металлоемкость необходимой бортоснастки. Кроме того, внедрение ударной технологии и системы автоматизированного управления процессом дозирования бетонной смеси позволяет выпускать ячеисто-бетонные изделия объемной плотностью 350-700 кг/м3 с обеспечением высоких физико-технических характеристик готовых изделий на уровне отечественных и мировых стандартов. Резательный комплекс РИФ -1 с последующим разрезанием массивов на изделия заданных размеров с точностью +/-1- 1,5 мм позволяет получать такие стеновые блоки, использование которых делает возможной кладку на строительном клее с толщиной шва не более 3 мм. При этом номенклатура типоразмеров блоков увеличится с 27 до 340, что удовлетворит разнообразные требования заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно снизить трудоемкость технологических операций и обеспечить экономию энергоресурсов.

Краткие характеристики линии по производству неавтоклавного газобетона

 

               

Максимальная производительность - до 180 м3 готовой продукции в сутки или 50 тыс. м3 в год.

Готовая продукция - блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89). Размер блока в стандартной комплектации 198x295x598. Возможна установка других размеров.

Объем массива - 0,85 м3.

Время заливки одного массива - около 6 минут.

Время выдержки массива до резки - 3 - 4 часа.

Время выдержки разрезанного массива до упаковки - 19-20 часов.

Складской запас цемента - 50 т.

Складской запас наполнителя - 50 т.

Установленная мощность оборудования - 20 кВт + 45 кВт подогрев воды.

Потребление воды - 50 т воды в сутки.

Обслуживающий персонал - 6 человек (без складского участка).

Условия размещения - в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С.

Площадь цеха не менее 2200м2. Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального помещения не менее 3,5м.

 

Сырье

  • Портландцемент - по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка - ПЦ 500 ДО, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.
  • Кремнеземистые компоненты:

   - зола унос ТЭЦ содержащая SiO2 не менее 45%, СaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%;
   - шлак доменный гранулированный - ГОСТ 3476 - требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности.
   Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение газобетона с заданными физико-техническими характеристиками.
   - песок - по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

   Базовая комплектация линии не рассчитана на использование песка. Для изготовления газобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со   специалистами ООО «Развитие» о поставке дополнительного оборудования. 

   Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности и тепловлажностной обработки.

  • Вода по ГОСТ 23732
  • Газообразователь: алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494.
  • Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки:
  • камень гипсовый и гипсоангидритовый по ГОСТ 4013;
  • калий углекислый по ГОСТ 4221;
  • кальцинированная техническая сода по ГОСТ 5100;
  • стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078;
  • триэтаноламин по ТУ 6-09-2448;
  • тринатрийфосфат по ГОСТ 201;
  • суперпластификатор С-3 по ТУ 6-14-625;
  • натр едкий технический по ГОСТ 2263.
  • Кроме того, могут применяться другие химдобавки для ускорения структурообразования, пластической прочности, твер-дения и т.д., а также структурообразователь газовых пор.


Описание технологического процесса

Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкодисперсный наполнитель из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмотранспортом загружаются в силосы. Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор-смеситель компонентов).

От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов осуществляется при помощи промышленного процессора.

Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные емкости СДЖК - ЗП. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе (суспензиаторе) из алюминиевой пудры, поверхностно-активного вещества и воды. Через дозатор в смеситель поступают вода, алюминиевый порошок и поверхностно-активное вещество, которые непрерывно перемешиваются. Для взрывозащищённости смеситель оснащён вентиляционным устройством, двойной оболочкой для охлаждения воды холодильным агрегатом, а также аварийным стоком. Смеситель оснащён температурным реле, которое автоматически включает все аварийные устройства при повышении температуры свыше 20°С. Из смесителей необходимая, согласно рецептуре, доза суспензии насосом подаётся в ёмкость для взвешивания в смесительном отделении.

В емкость с мешалкой для приготовления алюминиевой суспензии добавляется пудра и раствор ПАВ, а в емкость для раствора химдобавок - необходимые реагенты. Жидкие компоненты (раствор алюминиевой суспензии и раствор химдобавок) перемешиваются, доводятся до заданной температуры и по программе дозируются в смеситель. Для поддержания производительности и экономии электроэнергии рекомендуется заливать в СДЖК - ЗП теплую воду (не ниже 10-12°С).

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси. Управление всем процессом смесеприготовления ячеисто-бетонной смеси осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы. Дозировка компонентов и процесс смешивания ячеисто-бетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Формование массива, разрезка, транспортировка

Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с основанием из бакелизированной фанеры, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие массив. Перед заливкой газобетонной смеси съемная опалубка собирается, смазывается специальной смазкой или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон.

Для обеспечения герметичного соединения, формы проклеиваются специальным уплотнителем. Во избежание повреждений во время транспортировки уплотнитель поставляется отдельно от форм и наклеивается Заказчиком самостоятельно.

После виброударной обработки заполненная газобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры, вида заполнителя и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40-50°С на участке до разрезки массива (3-4 часа) и 90°С на участке после разрезки массива (до 20 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК.

Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством шнековой фрезы или ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5 мм). На втором этапе происходит горизонтальная подрезка донной части массива на специальном ленточнопильном станке. На третьем этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива на резательном станке Риф - 1. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки Заказчику рекомендуется соорудить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Благодаря тепловой обработке в режиме термоса максимально используется тепловая энергия и пар, которые выделяются в ходе экзотермической реакции гидратации цемента. Имеется опыт опробованного варианта устройства таких камер в виде «термоса» с использованием экзотермического эффекта реакции гидратации цемента. Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение. Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной температуре определяется Заказчиком и составляет от одной до двух недель. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.